일반적으로 품질이라고 하면 ‘무언가가 얼마나 좋은지’를 의미한다. 제조업계에서는 양질의 제품 생산보다 운영의 측면을 먼저 생각한다. 어떤 것을 만들든 제조업체와 품질에 대한 기대치를 가지고 있다. 품질 관리(QC)와 품질 보증(QA)을 통해서 일상적인 제조 운영 과정에서의 품질 수준을 살펴보게 된다. 그러나 품질 경영(QM)을 통해서는 보다 넓은 시각으로 전체 제품 개발 수명 주기를 살펴볼 수가 있다.

오늘날의 기업들은 제품을 출시할 때 수많은 과제에 직면한다. 제품을 설계하고 만들다 보면 나날이 복잡해지는 환경에서 해결해야 할 여러 과제가 생긴다. 예를 들어, 제품을 적합하게 생산하기 위해 중요한 데이터를 보유한 시스템 종류가 얼마나 많은가? 조직은 제품 수명 주기 관리(PLM) 시스템, 제조 실행 시스템(MES), 전사적 자원 관리(ERP) 시스템, 측정 시스템, 품질 경영 시스템(QMS) 등을 갖추고 있고, 시스템 각각의 버전도 다양할 것이다. 시스템화 되어 있는 특정 데이터는 어떻게 연계되어 있으며, 어떻게 함께 작동할 수 있을까?

또 다른 과제는 공급망 관리이다. 지난 몇 년 동안 공급망이 제품을 출시하는 능력에 영향을 미치고, 이에 관한 뉴스가 쏟아져 나왔다. 팬데믹으로 공급망 환경이 근본적으로 바뀌었으며, 제조업체는 끊임없이 변화하는 공급업체들 사이에서 길을 찾아야만 한다. 어떻게 하면 적합한 공급업체를 선별하고 심사할 수 있을까? 필요한 만큼 공급업체가 납품할 수 없는 경우에 대비해 조직은 어떻게 비상 계획을 세울 수 있을까? 제조업체는 어떻게 공급업체의 품질 저하와 관련해 발생한 비용을 회수할 수 있을까?

세 번째 과제는 새롭고 혁신적인 제품을 그 어느 때보다 빠르게 출시하는 동시에 품질 비용을 포함한 전체 비용을 절감해야 한다는 요구이다. 적절한 품질 수준을 유지하면서 제품을 시장에 신속하게 제공해야 한다는 압박이 계속되면서 조직은 충분한 정보 없이 의사결정을 내리게 된다. 이는 곧 초과분에 대한 폐기, 재작업, 보증 비용 그리고 최악의 경우 리콜로 이어질 수 있다. 이 모든 것은 비용이 많이 들고, 수익 감소, 비용 증가, 시장 인식 저하 등 부정적인 결과를 낳는다.

마지막 네 번째 과제는 적시에 적절한 데이터에 액세스하는 것이다. 글로벌 제조 운영 환경에서는 한 공장에서 발견된 문제가 다른 여러 공장에서도 발견될 수 있다. 이러한 정보를 얼마나 쉽게 공유할 수 있는가? 또한 규제 기관, 고객 또는 내부적으로도 수많은 규정을 준수해야 할 의무와 규정 준수 여부를 확인하기 위한 감사는 대부분의 조직에서 불가피한 현실이 되었다. 이러한 감사는 제품 결함에 대응할 때 매우 중요해지고, 감사 데이터에 액세스하지 못하면 심각한 결과를 초래할 수 있다. 어떻게 하면 조직은 항상 감사에 대비하여 규정 준수를 입증하고, 이러한 문제를 방지할 수 있을까?

과제를 포함한 다양한 문제를 해결하기 위해 오늘날의 QMS 솔루션이 존재한다. 품질 경영 시스템은 비즈니스 환경에 따라 다양하게 존재한다. 그럼에도 모두가 인정할 수 있는 한 가지 사실은 수동적이고 단절된 프로세스는 시간을 낭비하며, 결국 오류를 야기할 수 있다는 것이다. 자동화를 통해 성과를 얻으려면 품질관리자에게는 품질 워크플로 및 프로세스 데이터 수집용 허브 역할을 할 수 있는 품질 경영 소프트웨어가 필요하다.

시스템을 갖추면 품질 경영 시스템 자동화를 통해 다음과 같은 5가지 이점을 얻을 수 있다.

1. 전반적인 품질 개선

조직은 자동화된 워크플로를 구축하여 전반적인 품질을 개선할 수 있다. 수동 품질 경영 시스템에서는 문제를 놓치거나 문제의 근본 원인을 파악하는 데 시간이 걸린다. 전체 생산 수명 주기는 물론 공급업체로부터 데이터를 가져오는 QMS를 통해 시스템은 지속적인 개선을 위한 기회를 파악하고, 미준수 위험을 최소화하며, 관련한 부정적인 품질 이벤트를 밝혀낼 수 있다. 이 모든 과정을 통해 품질이 개선된다.

2. 표준화된 프로세스

품질 경영 시스템을 표준화하면 모든 직원이 각자 해야 할 일을 정확히 인지할 수 있다. 이러한 과정이 일관성 있게 지속되면 QMS가 항상 올바른 데이터를 수신할 수 있으므로 이 정보를 활용하여 예측하고, 보고서를 작성하고, 시스템의 다른 영역을 관련 정보로 채울 수 있다. 데이터를 표준화하면 품질관리자가 보다 정확한 분석을 이용하여 더 나은 의사 결정을 하는데 도움을 줄 수 있다.

3. 연결을 통한 효율성 향상

연결을 통해 효율성을 크게 높일 수 있다. 조직이 수행하는 모든 작업에 시스템을 통합하면 품질 이벤트가 발생하자마자 자동으로 인식해 시간 낭비가 줄어든다. 다양한 프로세스가 트리거될 수 있으며, 모두 환경에 맞춰 조정된다. 예를 들어 시스템은 모든 부서와 공급업체에 자동으로 통지하고, 특정 작업에 조치를 취하도록 플래그를 지정하고, 유사한 이벤트 목록을 작성하여 지속적으로 개선하도록 지원할 수 있다. 이를 통해 조직은 시간을 절약하고, 부적합 문제를 신속하게 처리할 수 있다.

4. 자동화된 보고 및 분석

사용자가 월말 또는 연말 보고서를 작성하기 위해 데이터를 수동으로 수집해야 하는 경우가 빈번하다. 통합된 품질 경영 시스템의 주요 이점 중 하나는 향상된 보고 및 분석 기능이다. 지능형 자동 품질 경영 시스템은 조직의 모든 영역에서 수신하는 데이터를 이해할 수 있게 해준다. 품질관리자는 시스템 내에 내장되어 있는 분석 기능과 품질 이벤트 및 비즈니스 운영에 대한 더 심층적인 인사이트를 얻을 수 있다.

5. 규정 준수

마지막으로 보고서는 해당 요구 사항을 지원하며, 자동으로 생성하는 시스템 기능을 통해(감사 및 규정 준수와 관련하여) 상당한 이점을 누릴 수 있다. 또한 감사 관리 기능을 통해 잠재적인 조치 항목의 목록을 표시하고, 저위험군과 고위험군으로 분류할 수 있으므로 감사가 끝난 후 품질관리자가 작업의 우선순위를 더 효과적으로 지정할 수 있다.

회사가 산업, 법률 및 규제 요구 사항을 지속적으로 준수하려면 기존 프로세스의 모든 격차를 해결하는 것이 중요하다. 품질 경영을 자동화하면 우선적으로 해결해야 할 고위험 격차를 파악할 수 있다. 이를 통해 품질팀은 최대한 효율적인 방식으로 시간을 쓸 수 있다.

ETQ RelianceⓇ는 조직이 품질을 유지하거나, 개선하고자 할 때 직면하는 문제와 우려 사항을 해결할 수 있는 광범위한 기능을 제공하는 기업용 QMS이다. 이 솔루션은 양질의 제품을 제조하는 데만 적용되는 것은 아니다. 품질은 설계부터 공급업체, 제조, 물류, 판매, 고객에 이르기까지 제품 수명 주기 전체에 영향을 미친다. ETQ RelianceⓇ는 단일 시설에서든 전 세계적으로든, 제품 수명 주기의 모든 단계에서 품질 표준을 충족하도록 보장하는 기능을 갖추고 있다.

ETQ RelianceⓇ의 핵심 특징은 표준 애플리케이션 프로그래밍 인터페이스(API)를 통해 손쉽게 통합할 수 있다는 것이다. 이 시스템은 PLM, ERP, CRM, MES, 측정, HR 및 기타 시스템과 통합되었다. 모든 시스템에서 정보를 공유할 수 있는 기능을 갖춘 QMS는 데이터 허브로서 모든 사용자에게 단일 정보 소스에 대한 액세스를 제공하므로, 더 나은 의사결정과 품질 향상을 가져온다.
 
ETQ RelianceⓇ는 품질 여정의 시작 단계에 있는 조직은 물론 훨씬 오랫동안 관리를 시작하여 일정 수준에 도달한 조직에도 효과적인 비즈니스 프로세스를 제공한다.

다음은 ETQ RelianceⓇ가 어떻게 지속적인 개선과 품질 향상을 지원할 수 있는지 보여주는 한 가지 예이다.
1. 제조 라인에는 품질을 측정하는 통계 공정 관리 시스템이 있다. 제품이 허용 오차를 벗어나는 등의 문제가 생기면 이 시스템이 문제를 파악하고, ETQ RelianceⓇ에 경고를 보낸다.
2. 문제 유형에 따라 부적합 보고서가 생성된다. 공급업체와 관련된 경우 공급업체 시정 조치가 생성될 수 있다. 지금의 단계에서 공급업체는 해결책을 모색하는 팀에 합류하게 된다.
3. 생산 문제가 발생했으므로QMS를 ERP 시스템과 통합하면 문제를 조사하는 동안 제품 생산을 보류하도록 통지할 수 있다.
4. 조사 중에 품질관리자는 문제를 해결하기 위해 프로세스를 업데이트해야 한다고 결정했다. 이는 ETQ RelianceⓇ 문서 관리 애플케이션에서 수행된다.
5. 또한 설계를 변경하는 경우 설계팀에 전달할 양산 부품 승인 프로세스(PPAP)를 생성할 수 있다.
6. 문서가 업데이트되면 관련된 모든 직원은 업데이트된 프로세스에 대해 교육받아야 한다. 교육 관리 애플리케이션을 사용하여 해당 직원에게 교육을 할당하고, 교육을 완료했는지 추적한다.

이는 ETQ RelianceⓇ를 통해 간단하게 생산 문제를 해결한 하나의 사용 사례일 뿐이다. 고객들은 광범위한 산업 분야에서 품질 및 안전을 포함한 매우 다양한 사용 사례에 ETQ RelianceⓇ를 활용하고 있다. 또한 수많은 ETQ 고객들의 피드백에 따르면, ETQ RelianceⓇ 투자에서 높은 투자 수익률(ROI)을 얻고 있다.

고객이 높은 ROI를 얻은 영역은 다음과 같다.
•규정 미준수 위험 감소 : 감사 지적 사항 수 최대 50% 감소
•운영 간소화 : 고객 불만 관리에 드는 시간은 30%, 공급업체 시정 조치 관리에 드는 시간은 20%, 부적합 자재 관리에 드는 시간은 20% 단축
•비용 절감 : 폐자원 비용은 3%, 현장 불량 비용은 10%, IT 비용(필요한 품질 시스템 수 감소)은 25% 절감
•수익 증대/보호 : 수익은 1% 증가하고, 제품 출시에 필요한 시간은 40% 단축(TTR : Time to Revenue 단축)
 

다음은 ETQ RelianceⓇ가 비즈니스에 긍정적인 영향을 미친 몇 가지 고객 사례 연구이다.
•Kimberly Clark Corp(KCC)는 중복된 업무를 제거하고, 여러 품질 경영 툴을 ETQ RelianceⓇ에 통합할 수 있었다. 그 결과 효율성이 향상되고, 신제품 또는 업데이트 제품을 출시하는 데 걸리는 시간이 80% 단축되었다. 또한 600개가 넘는 시스템을 QMS에 통합하면서 수많은 시스템을 지원할 필요가 없어 IT 풋프린트를 줄이고, 비용을 절감했다.
•Trane Corporation은 ETQ RelianceⓇ에 공급업체 관리 툴을 구현하여 신규 공급업체를 보다 신속하게 인증하며, 공급업체 문제에 더욱 효과적으로 대응할 수 있게 되었다. 그 결과 공급업체 품질 저하로 발생했던 수백만 달러의 비용을 회수하였고, 보증 비용을 70% 절감했다.
•유나이티드 항공은 ETQ RelianceⓇ를 사용하여 안전사고를 추적한다. AI를 비롯한 전문화된 애플리케이션을 통해 안전사고의 우선순위를 더 효과적으로 지정하여 사고당 비용을 크게 절감하고, 사고를 관리하는 데 드는 수많은
시간을 절약할 수 있었다
•Wabtec은 결함에 대한 가시성을 75% 개선했다. 자동화된 워크플로를 통해 운영을 간소화하여 더 신속하게 결정을 내릴 수 있고, 부적합 자재 사이클 시간을 30% 단축했으며, 재가동 비용을 50% 절감했다.
•존슨앤드존슨은 부적합 프로세스 간소화, ERP 시스템과의 통합, 자동화된 규정 준수 보고를 위한 미국 FDA와의 통합을 통해 5년 동안 500만 달러를 절감했다.
•Fujifilm Medical은 품질 문제가 있는 제품이 빠져나가게 되거나, 고객에게 출시되는 횟수가 줄었다. 검사 중에 ETQ RelianceⓇ에서 로트를 보류하여 모든 문제가 해결될 때까지 고객에게 배송되지 않게 할 수 있다.

ETQ RelianceⓇ는 다양한 조직이 매일 직면하는 심각한 문제를 해결할 수 있는 선도적인 품질 경영 시스템이다. 시스템을 통해 작업 현장에서 테스트를 수행하고, 측정을 넘어 조직 전반에서 품질을 관리할 수 있다.

40개 이상의 다양한 품질 애플리케이션을 지원하는 유연성과 광범위한 기능을 갖춘 ETQ RelianceⓇ는 오늘날 제조, 생명과학(의료기기, 제약, 바이오테크), 식음료, 전자, 자동차, 항공우주와 항공, 에너지를 비롯하여 다양한 산업에서 활용되고 있다. 이렇게 광범위한 산업에 걸쳐 고객 간에 모범 사례를 공유할 수 있으므로 여러 산업에서 품질을 향상시킬 수 있다.

품질은 조직의 핵심 기능이다. ETQ RelianceⓇ와 같은 품질 경영 시스템을 통해 조직은 품질을 개선할 수 있을 뿐 아니라 미래에도 계속해서 개선을 이어나갈 수 있다.

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